Los plásticos son materiales de variados usos que han desplazado a la madera y al vidrio de una gran cantidad de aplicaciones que incluyen la industria de la construcción, alimenticia, farmacéutica y la del transporte. Los plásticos convencionales se producen a partir de reservas fósiles de energía como el petróleo. Estos polímeros perduran en la naturaleza por largos períodos de tiempo y por tanto se acumulan, generando así grandes cantidades de residuos sólidos. Muchos de estos materiales pueden ser reciclados, sin embargo, este proceso produce grandes cantidades de sustancias tóxicas que afectan notablemente el medio ambiente.

Por sus diversas características, el plástico ha sido considerado un material de suma importancia en el uso cotidiano. Pero su uso intensivo ha generado un problema de residuos difícil de manejar. Tienen la desventaja de no ser degradables, por lo que son responsables en gran parte de los residuos contaminantes que se acumulan en la naturaleza.

Como alternativa viable a esta problemática surgieron los plásticos biodegradables. En contraste con los plásticos convencionales estos pueden ser producidos a partir de fuentes renovables de energía como carbohidratos.

En la actualidad, la producción de plástico biodegradable está experimentando un resurgimiento de interés por cuestiones de medio ambiente y de reciclado, iniciandose una demanda de nuevo por parte de los industriales

Recientes decubrimientos indican que al mezclar azúcar con ciertos plásticos éstos se vuelven comestibles apetitosos para las bacterias. Así los plásticos que sobreviven normalmente por décadas en los tiraderos de basura comienzan a biodegradarse en pocos días.

Los experimentos se han llevado a cabo con polímeros como el polietileno, polipropileno y poliestireno que son los que ocupan alrededor de una quinta parte del volumen de los desechos urbanos en aplicaciones como las bolsas, sacos, envases desechables y empaques en general.

Estos estudios se realizan al mezclar pequeñas cantidades de ciertas sustancias que proporcionan un gancho químico entre el polímero y la glucosa o sacarosa, de manera que se forman estructuras colgantes de azúcar sobre la cadena principal del polímero.

Menos del tres por ciento en peso del polímero final es azúcar, así que el material no se ve afectado en sus propiedades generales, sin embargo, bacterias del tipo pseudomonas y bacilos pueden romper las cadenas al consumir el plástico, estimulando así su degradación.

Al alcanzar la total degradación, los productos finales son bióxido de carbono y agua, sin embargo, durante el proceso pueden producirse otros compuestos como ácidos grasos o aldehídos, sin confirmarse hasta ahora si son o no tóxicos.

Se han probado otros aditivos para hacer biodegradabes al polietileno, poliestireno y polipropileno, pero han sido tóxicos y pueden inhibirse en los sistemas tradicionales donde se dispone la basura ante la falta de oxígeno y condiciones adecuadas de humedad. También existen los aditivos fotodegradables que provocan la degradación térmica del polímero mediante la captación de luz ultravioleta y el oxígeno, pero han resultado costosos y difíciles de utilizar.

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Fuentes:

PLÁSTICO, La revista de la actividad del plástico en México, Mayo-Junio 2003, pág. 20
http://www.degradable.com.co/problema/index.shtml
http://www.eco-sitio.com.ar/pagina.htm

Acondicionadores para el secado del azúcar

La caña de azúcar es uno de los productos de mayor importancia para el desarrollo comercial a nivel mundial. Es una de las principales fuentes de calorías en las dietas de todos los países.

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar y la remolacha azucarera. Para su obtención se requiere de un largo proceso, que incluye desde que la semilla de caña germina hasta que el azúcar es comercializado nacional e internacionalmente.

Los procesos para obtener azúcar, constan de:

1. Transporte
2. Molienda
3. Clarificación
4. Evaporación
5. Cristalización
6. Separación
7. Refinación
8. Secado
9. Empaque

Uno de los procesos que requieren cierta atención para evitar la formación de terrones al empacar azúcar, es el secado.

En el proceso de secado, el azúcar húmeda es transportada por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son elevadores rotatorios en los cuales el azúcar queda en contacto con el aire caliente que entra a contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0,05%, para evitar la formación de terrones. El azúcar es secado a una temperatura cercana a 60ªC.

Posteriormente pasa por enfriadores rotatorios inclinados que llevan aire frío a contracorriente, en donde se disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para ser envasado.

Construcciones Metálicas Aron S. A. de C. V., es una empresa que cuenta con la experiencia de más de 36 años en la industria metalmecánica, lo que hace que sus productos se fabriquen con las mejores normas de calidad.

Para la industria azucarera, Construcciones Aron se ha especializado en equipos como:

• Equipos para enfriamiento de los secadores de azúcar con sistema deshumidificador de aire en contra flujo con desaturador, para lograr que el aire se vuelva hidroscópico, este equipo se recomienda para lograr envasar el azúcar sin el riesgo de llevar terrones en la misma.
• Sistemas de extracción de vapores, en el proceso de azúcar húmeda en los elevadores de canjillones mejorando el riesgo de condensación y la formación de terrones en el azúcar hasta en un 90%.
• Sistemas de extracción para tolvas de liga, donde se maneja azúcar húmeda y el movimiento de la misma suelta vapores, que se extraen para eliminar la condensación, mejorando la transportación de la misma a través de los transportadores de gusano y con las vibrantes de liga.
• Radiadores para el proceso de secado, Construcciones Aron es fabricante de tubería aletada bimetálica de acero inoxidable y aleta de aluminio por un proceso de extrusión, mejorando la calidad de tubería contra cualquier tubo aletado bimetálico de aleta sobre puestas tipo “L”.

Tubo aletado bimetálico

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O bien, haga contacto directo con Construcciones Aron para solicitar mayor información sobre los equipos que ofrece para la industria azucarera, dando clic en el equipo de su interés.

Las bombas centrífugas

¿Qué son las bombas centrífugas?

Las bombas centrífugas son las más usadas en las industrias. Se utilizan para desplazar líquidos a través de un sistema de tuberías, accionadas principalmente por motores eléctricos y de combustión interna.
Estas bombas crean un flujo utilizando la energía cinética de un rodete giratorio para generar el movimiento del fluido. La eficacia de una bomba centrífuga depende del rendimiento de este rodete.

Clasificación de las bombas centrífugas

Debido a la gran variedad de las bombas centrífugas, estas pueden clasificarse como:

• Bomba centrífuga voluta: El impulsor descarga en una caja espiral que se expande progresivamente, proporcionada en tal forma que la velocidad del líquido se reduce en forma gradual. Por este medio, parte de la energía de velocidad del líquido se convierte en presión estática.
• Bomba centrífuga difusor: Los álabes (rueda perfilada) direccionales estacionarios rodean al rotor o impulsor en una bomba del tipo de difusor. Estos pasajes con expansión gradual cambian la dirección del flujo del líquido y convierten la energía de velocidad a columna de presión.
• Bomba centrífuga turbina: En este de bomba tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a velocidades muy altas dentro del canal anular en el que gira el impulsor.

Las bombas centrífugas horizontales
Las bombas centrífugas con el eje de giro horizontal tienen el motor a la misma altura. Éste tipo de bombas se utiliza para el funcionamiento en seco. El líquido llega siempre a la bomba por medio de una tubería de aspiración.
Las bomba centrífugas verticales
Las bombas centrífugas con el eje de giro en posición vertical tienen el motor a un nivel superior al de la bomba y trabajan siempre rodeadas por el líquido a bombear.

Existen otras clasificaciones de las bombas centrífugas, basadas en los tipos de flujo

• Bomba centrífuga de flujo radial: En el caso de flujos bajos y altas presiones, la acción del rotor de la bomba centrifuga es en gran medida radial.
• Bomba centrífuga de flujo axial: Las bombas de flujo axial desarrollan su columna por la acción de impulso o elevación de las paletas sobre el líquido.
• Bomba centrífuga de flujo mixto: Las bombas de flujo mixto desarrollan su columna parcialmente por fuerza centrifuga y parcialmente por el impulsor de los álabes sobre el líquido. El diámetro de descarga de los impulsores es mayor que el de entrada.

Principales características de la bomba centrífuga

En la gran variedad de las bombas centrífuga encontramos las siguientes características:

• Elemento giratorio: Formados por un eje y uno o varios rodetes.
• Elemento estacionario (carcasa).
• Elementos de cierre.
• Aumenta la energía del fluido por la acción de la fuerza centrífuga.
• Se adapta a trabajos a velocidades altas.
• El líquido sale perpendicular al eje de rotación del álabe o rodete.
• En bombas de alta presión pueden emplearse varios rotores en serie.
• En las bombas de baja presión, el difusor es un canal en espiral.
• En el caso de flujos bajos y altas presiones, la acción del rotor es en gran medida radial.
• En flujos más elevados y presiones de salida menores, la dirección de flujo en el interior de la bomba es más paralela al eje del rotor.
• Flujo mixto es cuando la transición de un tipo de condiciones a otro es gradual, y cuando las condiciones son intermedias.
• Las bombas centrífugas, al contrario que las de desplazamiento positivo, no son auto aspirantes y requieren de cebado previo al funcionamiento.

Proveedores de bombas centrífugas

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